Contesto
Azienda di produzione leader di mercato realizza rubinetteria per il settore dei sanitari civili attraverso macchinari a controllo numerico per asportazione di truciolo dell’ottone.
La materia prima arriva semilavorata dalle fonderie per essere lavorata nel processo di asportazione meccanica, saldatura, lucidatura, assemblaggio, confezionamento e spedizione a cliente.
Problema
La complessità dei macchinari delle lavorazioni meccaniche e l’elevato mix degli articoli del prodotto finito chiedono allo stabilimenti frequenti attrezzaggi compromessi da tempi rilevanti, spesso superiori ad un intero turno.
L’elevato costo degli attrezzaggi ha portato le scelte di gestione operativa a minimizzare il numero di cambi lavoro e il conseguente incremento dei lotti produttività, nonché delle immobilizzazioni finanziarie causate dalle enormi quantità di scorte prodotte, spesso non richieste da alcun ordine e per saturazione dei macchinari o con logiche di produzione per il magazzino prodotti finiti e semilavorati.
Azioni di miglioramento
Per sincronizzare nuovamente la capacità dello stabilimento alla frequenza della richiesta cliente è stato applicato il metodo SMED, una metodologia composta da 3 livelli di ottimizzazione sviluppata per organizzare le operazioni di attrezzaggio al fine di ridurne il tempo.
Risultato
Il tempo di attrezzaggio è passato da una media di 9,5 ore a 5.3 ore per cambio articolo, con una riduzione del 44% del tempo e un miglioramento significativo sugli scarti di messa a punto (-23%).
Lo SMED ha permesso di raddoppiare gli attrezzaggi alla settimana, ridurre i lotti produttivi, ridurre il capitale circolante e il lead time di attraversamento dei vari lotti all’interno dello stabilimento.