Contesto

Azienda metalmeccanica in forte crescita lavora come contoterzista per grandi player delle costruzioni edilizie e realizza prodotti a marchio proprio.

La materia prima è composta dalle lamiere di vari tipologie di acciaio, accessori e componentistica di varia natura impiegata nei prodotti realizzati.

Le lamiere vengono tagliate, piegate, saldate, verniciate, assemblate e confezionate per l’invio nei cantieri dove il personale del cliente si occuperà del montaggio.

Problema

L’acquisizione di un nuovo importante cliente e la costante crescita dell’organizzazione, ha reso consapevole la direzione delle carenze strutturali del personale e nelle metodologie di lavoro impiegate (amatoriali e variegate), in particolare per lo sviluppo di progetti complessi come l’industrializzazione di un prodotto totalmente nuovo all’interno del flusso esistente.

Il principale dubbio ricadeva sulla capacità dello stabilimento di sopperire alla domanda attuale unita ai nuovi volumi. Inoltre, era già stato consuntivato a budget l’inserimento di nuovi macchinari di lavorazione e prospettive rosee per entrare in nuovi business, che avrebbero ulteriormente saturato la capacità dell’azienda, con potenziale rischio di ritardi e incremento dei costi di non qualità.

Azioni di miglioramento

Con un’orizzonte di miglioramento nel breve-medio termine, sono state realizzate le seguenti attività di miglioramento:

  • Project Management - il personale coinvolto è stato formato e supportato nell’implementazione della metodologia Catena Critica e Buffer Management, attraverso la pianificazione delle attività previste e delle risorse per l’industrializzazione e produzione serie del nuovo prodotto, attraverso gestionali di supporto, riunioni periodiche di avanzamento e responsabilizzazione del personale nell’esecuzione delle fasi assegnate, nonché nella risoluzione delle criticità emerse durante il progetto;
  • Flussi operativi - attraverso l’impiego della metodologia VSM e dei fabbisogni, sono stati definiti i flussi delle operazioni e della logistica interna, nonché i cicli di lavoro;
  • Attrezzature - al fine di gestire i materiali e le scorte intermedie dei nuovi prodotti e sottoprodotti in arrivo, sono stati montati porta-pallet, banchi di lavoro per il taglio con adeguata strumentazione, realizzati da zero banchi di lavoro per l’assemblaggio, standardizzati i processi e definite le procedure di lavoro per garantire qualità e tempi di realizzazione;
  • Re-layout - la redisposizione dello stabilimento si è mossa su due fronti distinti: l’ottimizzazione totale dei trasporti interni dell’azienda e i re-layout per l’inserimento dei nuovi macchinari. Durante l’esecuzione della nuova disposizione per l’inserimento del nuovo macchinario, sono state prese in considerazione anche gli sviluppi futuri per i potenziali nuovi prodotti da realizzare e il potenziamento del reparto di assemblaggio, da tempo sottoposto a forti pressioni sui ritardi nelle consegne;
  • Controllo di gestione - al fine di instaurare un sistema di governance della redditività e conoscere gli effettivi costi del nuovo prodotto, è stato realizzato il controllo di gestione sul nuovo flusso e strutturata una metodologia standard da impiegare in tutta l’organizzazione;
  • Automazione - ultimata l’industrializzazione del nuovo prodotto, le attività di miglioramento si sono concentrate sulla standardizzazione dei processi per minimizzare tutte le attività a non valore aggiunto necessario con l’arrivo degli ordini serie.

Risultato

Sebbene la complessità del nuovo prodotto da integrare all’interno di un catalogo di prodotti già esistenti, composto da un elevato mix di componentistica, la diversità di fornitura (conto lavoro, produzione, solo movimentazione, stoccaggio, vari interlocutori, ecc.) e le nuove lavorazioni (tra cui alcune classificate come speciali), l’azienda è riusciata a consegnare le prime commesse nei tempi previsti dal contratto senza alcun giorno di ritardo.

Il re-layout ha inoltre permesso di ridurre del 19% i trasporti interni e la standardizzazione del vincolo (inizialmente l’assemblaggio), sincronizzato con la verniciatura, ha permesso di incrementare la capacità del 29%, mantenendo così i precedenti equilibri produttivi dello stabilimento.