Contexto

Una empresa líder en fabricación produce grifería para el sector de sanitarios residenciales utilizando maquinaria CNC para la eliminación de virutas de latón.

La materia prima llega semiterminada desde las fundiciones para ser procesada mediante extracción mecánica, soldadura, pulido, ensamblaje, empaquetado y envío al cliente.

Problema

La complejidad de la maquinaria de mecanizado y la alta variedad de componentes del producto terminado requieren frecuentes preparaciones, lo que resulta en plazos de entrega significativos, que a menudo superan un turno completo.

El alto costo de las preparaciones ha llevado a decisiones de gestión operativa orientadas a minimizar el número de cambios de trabajo y el consiguiente aumento de los lotes de productividad, así como los activos fijos financieros causados ​​por las enormes cantidades de inventario producido, que a menudo no se requieren para ningún pedido debido a la saturación de la maquinaria o a la lógica de producción del almacén de productos terminados y semiterminados.

Acciones de mejora

Para realinear la capacidad de la planta con la demanda del cliente, se aplicó el método SMED. Esta metodología de optimización de tres niveles se desarrolló para organizar las operaciones de preparación y reducir los plazos de entrega.

Resultado

El tiempo de preparación se redujo de un promedio de 9,5 horas a 5,3 horas por cambio de artículo, lo que representa una reducción del 44 % y una mejora significativa en el desperdicio de preparación (-23 %).

SMED duplicó las preparaciones semanales, redujo los lotes de producción, el capital circulante y los plazos de entrega de los lotes en la planta.