Contexto

Una empresa líder mundial en conversión de papel, convierte bobinas de papel de diversas texturas y tamaños, adquiridas a sus propias fábricas de papel y a proveedores externos, para producir cartón para sus clientes industriales.

La planta consta de un almacén para almacenar bobinas en bruto, una corrugadora para la producción de hojas (laminación y anidado), un transportador, un sistema de almacenamiento y refrigeración, y departamentos de conversión para gráficos, corte, apilado y transportadores para paletización y entrega al cliente.

Problema

El proceso de conversión de papel es puramente capacitivo y, por lo tanto, depende en gran medida de la disponibilidad del equipo. Disponibilidad es sinónimo de mantenimiento.

El proceso de mantenimiento garantizaba un buen rendimiento en cuanto a la disponibilidad del equipo, pero carecía de indicadores para medir su eficacia o de un proceso de mejora continua de la productividad.

Además, la gestión era principalmente correctiva, con algunas intervenciones preventivas significativas durante los períodos de baja temporada, pero descuidaba gran parte del mantenimiento programado requerido por los fabricantes y la eficacia del equipo.

Acciones de Mejora

El equipo de gestión de planta solicitó un cambio cultural en toda la empresa, involucrando a todo el personal e implementando cuatro proyectos de mejora distintos (producción, mantenimiento, objetivos específicos y ventas).

Para aumentar la disponibilidad de la planta de producción, se implementó el modelo completo de Mantenimiento Lean, con las siguientes acciones de mejora:

KPI y reuniones diarias de coordinación entre el personal de mantenimiento, los gerentes de mantenimiento y los gerentes de producción;

Establecimiento de órdenes de mantenimiento solicitadas por producción y generadas por mantenimiento preventivo;

5S para repuestos y el taller;

Estandarización de las operaciones de acciones correctivas y la recuperación de repuestos del almacén;

Extensión del mantenimiento autónomo a todas las líneas de producción;

Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo basado en paradas de maquinaria.

Resultado

Las acciones de mejora han reducido la variabilidad de la saturación del personal de mantenimiento durante las averías, aumentado la transparencia y visibilidad de los problemas críticos de la planta y priorizado las intervenciones en diversas máquinas.

El tiempo de respuesta (MTTR) se redujo en un 39% gracias a la mejora en la gestión del inventario de repuestos y la organización de los materiales listos para usar.

La mayor disponibilidad se tradujo directamente en una mayor capacidad de la planta, lo que a su vez se tradujo en ingresos y una reducción de los costos fijos, gracias a la racionalización del almacén de repuestos.